Bisher dauert es ungefähr 6 – 8 Wochen, um einen Prototypen einer 3D-Blechkonstruktion herzustellen. Eine lange Zeit, die viele Kosten verursacht. Ford hat nun mit Hilfe von Boeing, dem Massachusetts Institute of Technology (MIT) und anderen Partnern die Ford Freeform Fabrication Technology, kurz F3T entwickelt. Mit dieser ist es möglich, einen Prototypen einer 3D-Blechkonstruktion in wenigen Tagen herzustellen.
Prototypen werden bisher in einem formgebenden Verfahren mit Hilfe eines Stempels produziert. Hierfür muss anhand des CAD-Modells zuerst das Werkzeug hergestellt werden. Dieses ist sehr teuer und benötigt viel Zeit bis zur Fertigstellung. Ford erklärt, dass die neue Fertigungstechnologie bisher nur für den Prototypenbau und für Kleinserien einsetzbar ist.
Das Verfahren von Ford Freeform Fabrication Technology
Beim Ford Freeform Fabrication Technology (F3T) Verfahren wird ein Blech mit zwei gegenliegenden Werkzeugen formgebend bearbeitet. Die Technologie arbeitet ähnlich wie die eines 3D-Druckers. Nachdem die Bearbeitungsmaschine die CAD-Daten der Konstruktion erhalten hat, generiert die Software einzelne Schichten mit vorgegebenen Bahnen, die die Werkzeuge abfahren. Hierdurch wird Schicht für Schicht das fertige 3D-Blech hergestellt.
Noch ist F3T nur bei Kleinserien und vor allem im Prototypenbau einsetzbar. Es ist aber davon auszugehen, dass die Technologie auch in der Luftfahrt, der Verteidigungsindustrie, im Transport oder im Vorrichtungsbau eingesetzt werden kann.
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F3T ist ein dreijähriges Projekt, welches von der US amerikanischen Energiebehörde, dem U.S. Department of Energy, mit $7.04 Mio gefördert wird. Diese fördert Projekte, die energieeffiziente Fertigungsverfahren entwickeln sollen. Gegenüber herkömmlichen Verfahren bei 3D-Blechkonstruktionen ist das F3T erheblich energieeffizienter.
